Zündhütchensetzmaschine für Patronenhülsen

Für einen Kunden aus der Munitionsindustrie entwickelte und realisierte Fabrit eine vollpneumatische, automatische Maschine zum Setzen von Zündhütchen in Patronenhülsen.

Ziel des Projekts war es, einen manuellen Pressprozess durch eine automatisierte Lösung zu ersetzen, die eine hohe Wiederholgenauigkeit, integrierte Qualitätskontrolle sowie einen sicheren Betrieb in explosionsgefährdeten Bereichen gewährleistet.

Das Projekt umfasste die vollständige mechanische Konstruktion der Maschine sowie deren Auslegung für den Einsatz in explosionsgefährdeten Umgebungen.

Das Setzen der Zündhütchen erfolgte zuvor mit einer Handpresse. Dies führte zu:

• begrenzter Produktionsleistung,

• qualitätsabhängigen Ergebnissen durch den Bediener,

• fehlender automatischer Prozesskontrolle,

• Risiko fehlerhafter Zündhütchensetzung,

• schwankenden Einpressparametern.

Der Kunde benötigte eine automatisierte Lösung, die:

• eine gleichbleibend hohe Produktqualität sicherstellt,

• die Setztiefe des Zündhütchens automatisch überprüft,

• den Crimp-Prozess kontrolliert und standardisiert,

• den sicheren Betrieb in explosionsgefährdeten Räumen ermöglicht.

Fabrit war verantwortlich für:

• Entwicklung des technologischen Gesamtkonzepts,

• vollständige mechanische Konstruktion der Maschine,

• Integration der pneumatischen Systeme,

• Implementierung eines automatischen Qualitätskontrollsystems,

• konstruktive Auslegung für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen,

• Montage, Inbetriebnahme und Prozessoptimierung.

Die entwickelte Maschine führt alle wesentlichen Prozessschritte automatisch aus:

• Einpressen des Zündhütchens in die Patronenhülse,

• Durchführung des Crimp-Vorgangs,

• Messung und Kontrolle der Setztiefe,

• Lackierung des Crimpringes.

Die Maschine ist vollständig pneumatisch aufgebaut, wodurch ein sicherer Betrieb in explosionsgefährdeten Umgebungen gewährleistet wird. Die Konstruktion sorgt für stabile Prozessparameter und eine hohe Wiederholgenauigkeit – unabhängig vom Bediener.

• vollständige Automatisierung des Zündhütchensetzprozesses,

• deutlich verbesserte Produktqualität und Wiederholgenauigkeit,

• integrierte Kontrolle der korrekten Setztiefe,

• Reduzierung des Einflusses manueller Bedienung,

• erhöhte Betriebssicherheit,

• Einsatzfähigkeit in explosionsgefährdeten Bereichen.