Dla klienta z branży amunicyjnej zaprojektowaliśmy i wdrożyliśmy w pełni pneumatyczną maszynę do automatycznego spłonkowania łusek. Celem projektu było przejście z procesu manualnego na rozwiązanie zapewniające wysoką powtarzalność, kontrolę jakości oraz bezpieczeństwo pracy w środowisku zagrożonym wybuchem.
Projekt obejmował opracowanie kompletnej konstrukcji maszyny oraz jej dostosowanie do wymagań pracy w strefach zagrożonych wybuchem.
Dotychczas proces spłonkowania realizowany był na prasie ręcznej. Oznaczało to:
ograniczoną wydajność,
zależność jakości od operatora,
brak zautomatyzowanej kontroli poprawności procesu,
ryzyko błędów montażowych,
brak powtarzalności parametrów wcisku.
Klient oczekiwał rozwiązania automatycznego, które zapewni:
powtarzalną jakość produktu,
kontrolę poprawności osadzenia spłonki,
stabilność procesu,
bezpieczną pracę w warunkach zagrożenia wybuchem.
Fabrit odpowiadał za:
opracowanie koncepcji technologicznej procesu,
projekt mechaniczny maszyny,
integrację układów pneumatycznych,
zaprojektowanie systemu kontroli jakości,
dostosowanie konstrukcji do pracy w strefach zagrożonych wybuchem,
montaż, uruchomienie i optymalizację urządzenia.
Zaprojektowana maszyna realizuje w sposób automatyczny wszystkie kluczowe operacje procesu:
wciskanie spłonki w łuskę,
wykonanie obcisku,
pomiar i kontrolę głębokości osadzenia spłonki,
lakierowanie obwodu obcisku.
Urządzenie zostało wykonane jako w pełni pneumatyczne, co umożliwia jego bezpieczną eksploatację w pomieszczeniach zagrożonych wybuchem. Konstrukcja zapewnia stabilność parametrów procesu oraz wysoką powtarzalność operacji.
automatyzacja procesu spłonkowania,
znaczące zwiększenie powtarzalności jakości produktu,
zintegrowana kontrola poprawności osadzenia spłonki,
ograniczenie wpływu czynnika ludzkiego na jakość,
poprawa bezpieczeństwa pracy,
dostosowanie procesu do wymogów środowiska zagrożonego wybuchem.