obróbce elementów symetrycznych osiowo, takich jak wałki czy otwory, często celowo wprowadza się niewielkie odstępstwo od idealnego kształtu naroża – poprzez fazowanie lub zaokrąglenie. Takie podcięcie, wykonane zgodnie z normą DIN 509, tworzy rowek o określonych wymiarach, który pełni bardzo ważną funkcję: zapewnia luz technologiczny potrzebny przy kolejnych etapach obróbki lub podczas montażu.

Dzięki niemu unika się niedokładności pasowania, naprężeń czy uszkodzeń narzędzi, zwłaszcza przy obróbce powierzchni przylegających do czoła lub dna otworu. To niepozorne rozwiązanie często decyduje o jakości całego komponentu.

Typ E

Podcięcie typu E

Podcięcia typu E są odpowiednie w sytuacjach, gdy nie są stawiane wysokie wymagania co do wytrzymałości lub dokładności czoła stopnia podczas eksploatacji, a powierzchnia cylindryczna ma być poddana dalszej obróbce. Stosuje się je również w przypadku detali, które będą współpracować z elementem posiadającym stosunkowo duże pogłębienie (podfrezowanie) lub który nie będzie stykał się bezpośrednio z czołem stopnia.

Typ F

Podcięcie typu F

Podcięcia typu F są przeznaczone dla detali, których powierzchnie stykają się pod kątem prostym, np. na styku czoła i powierzchni walcowej. Tego typu podcięcie stosuje się wtedy, gdy obie te powierzchnie mają być jeszcze obrabiane, np. toczeniem lub frezowaniem.

W odróżnieniu od podcięcia typu E, które sprawdza się tam, gdzie nie występuje kontakt z czołem lub gdy dopuszczalne są większe luzy, typ F jest lepszym wyborem w sytuacjach wymagających dokładniejszego pozycjonowania i zachowania geometrii narożnika, np. przy obróbce precyzyjnych gniazd, osi czy tulei.

Typ G

Podcięcie typu G

Podcięcia typu G stosuje się w przypadku detali, które nie będą już dalej obrabiane, a ich zadaniem jest współpraca z innym elementem posiadającym niewielkie podfrezowanie (np. płytkie pogłębienie otworu).

Tego typu podcięcie pełni głównie funkcję montażową – umożliwia prawidłowe dosunięcie części bez kolizji z promieniem narzędzia lub niedokładnością narożnika, np. w przypadku wciskania tulei lub osadzania łożysk w gniazdach.

Typ H

Podcięcie typu H

Podcięcia typu H są stosowane w przypadku detali, które nie będą dalej obrabiane, a które mają współpracować z elementem posiadającym stosunkowo duże podfrezowanie (czyli większe pogłębienie otworu lub dużą fazę czołową).

Podobnie jak typ G, podcięcie typu H nie służy celom technologicznym obróbki, lecz zapewnia luz montażowy oraz eliminację niedokładności narożnika, które mogłyby kolidować z osadzaną częścią.

Tabela wymiarów podcięć

Chropowatość powierzchni podcięć

Zgodnie z normą DIN 509, powierzchnia podcięcia powinna spełniać określone wymagania chropowatości, aby zapewnić odpowiednie warunki montażowe i technologiczne.

🔹 Średnie arytmetyczne odchylenie profilu (Ra): maks. 3,2 µm
🔹 Maksymalna wysokość profilu między dwoma punktami (Rmax): maks. 25 µm

W przypadku potrzeby zastosowania innych parametrów chropowatości, należy to wcześniej uzgodnić indywidualnie między stronami (np. projektantem a wykonawcą).

📌 Dlaczego to ważne?
Zbyt duża chropowatość może prowadzić do naprężeń, utrudnionego montażu lub nawet uszkodzenia współpracujących elementów. Z kolei nadmierne wygładzanie generuje niepotrzebne koszty bez rzeczywistej korzyści funkcjonalnej.

Jak oznaczać podcięcia wg DIN 509?

Norma DIN 509 precyzuje nie tylko typy i wymiary podcięć, ale także sposób ich oznaczania w dokumentacji technicznej.

📌 Przykład 1 – podstawowe oznaczenie:
Podcięcie typu E, promień r = 0,8 mm, głębokość t₁ = 0,3 mm:
➡️ DIN 509 – E 0,8 * 0,3

📌 Przykład 2 – oznaczenie z chropowatością:
Ten sam typ i wymiary, ale z określoną chropowatością:
Ra = 1,6 µm, Rmax = 16 µm
➡️ DIN 509 – E 0,8 * 0,3 – Ra 1,6 – Rmax 16

Dzięki temu oznaczeniu projektant, wykonawca i kontroler jakości mają pełną jasność co do wymagań technicznych danego podcięcia – zarówno geometrycznych, jak i dotyczących wykończenia powierzchni.

posted by: Rafał
28 czerwca 2023
Brak komentarzy
Poradnik konstruktora

Oznaczanie chropowatości powierzchni na rysunku technicznym

Chropowatość może zostać uzyskana dowolną metodą.

Chropowatość może zostać uzyskana tylko poprzez usunięcie materiału (usunięcie materiału konieczne).

Chropowatość może zostać uzyskana bez usuwania materiału (usuwanie materiału zabronione).

a – wartość chropowatości poprzedzona symbolem skali (np. Ra, Rz). Wartość bez symbolu oznacza domyślnie Ra.

b – wartość reprezentująca naddatek materiału na obróbkę

c – symbol kierunkowości struktury powierzchni

d – informacja o metodzie wykonania, rodzaju obróbki

e – wartość reprezentująca wysokość falistości, poprzedzona odpowiednim symbolem lub długość odcinka elementarnego jeżeli nie jest wyszczególniony w normie (ISO 4288)

f – wartość parametru chropowatości innego niż Ra poprzedzona symbolem skali.

Wszystkie parametry liczbowe podawane są w mikrometrach.

Dodatkowo znak chropowatości umieszcza się w prawym, górnym rogu nad ramką (odnosi się wtedy do wszystkich powierzchni elementu) oraz za nim w nawiasie malejące symbole dla chropowatości wyszczególnionych na rysunku.

Tabela chropowatości powierzchni ze względu na technologię wytwarzania

Chropowatosc-powierzchni

posted by: Rafał
28 czerwca 2023
Brak komentarzy
Poradnik konstruktora

Kalkulator współczynnika K dla giętych blach

Grubość blachy:

Materiał:

Promień gięcia:

Air-bending-tonnage-chart

Zastosowany wzór:

K = 0,33 * (t / R)^0,5 – dla stali zwykłej

K = 0,5 * (t / R)^0,5 – dla stali nierdzewnej

Żródło

posted by: Rafał
28 czerwca 2023
Brak komentarzy
Poradnik konstruktora

Kalkulator mocy napędu przenośnika taśmowego

Oblicz orientacyjną siłę napędową, moc na wale, sugerowaną moc silnika oraz wydajność masową przenośnika. Kalkulator służy do wstępnego doboru napędu przenośnika taśmowego w aplikacjach maszynowych.

Dane wejściowe

wyniki liczone automatycznie

Współczynnik tarcia f

Orientacyjnie 0,03-0,08 dla lekkich przenośników. Wartość silnie zależy od konstrukcji, rolek i warunków pracy.

Długość przenośnika L

Długość odcinka roboczego przenośnika.

Masa krążników / rolek mi

Możesz wpisać masę w kg/m albo masę łączną. Dla masy łącznej kalkulator przeliczy ją na kg/m.

Masa pasa mb

Masa taśmy transportowej w przeliczeniu na metr albo masa całkowita pasa.

Masa ładunku na taśmie mm

Obciążenie liniowe ładunku. Dla masy łącznej kalkulator podzieli ją przez długość przenośnika.

Kąt nachylenia pasa δ

Dla przenośnika poziomego wpisz 0.

Wysokość podnoszenia H

Różnica wysokości między początkiem i końcem przenośnika. Dla poziomego wpisz 0.

Prędkość taśmy v

Prędkość liniowa pasa transportowego.

Parametry projektowe

Sprawność napędu η

Uwzględnia przekładnię, łożyska, sprzęgła i straty mechaniczne. Wstępnie często przyjmuje się 75-90%.

Zapas mocy

Zapas na rozruch, zabrudzenia, zmienne obciążenie i uproszczenia obliczeń.

Średnica bębna napędowego

Potrzebna do obliczenia prędkości obrotowej bębna i momentu na bębnie.

Wyniki są orientacyjne. Przy docelowym doborze należy sprawdzić warunki rozruchu, naciąg pasa, przyczepność na bębnie, rodzaj taśmy, temperaturę, zabrudzenia oraz pracę cykliczną.

Najważniejsze wyniki

Moc na wale napędowym -

Sugerowana moc silnika -

Najbliższa typowa moc -

Siła obwodowa na taśmie -

Moment na bębnie -

Wydajność masowa -

Wyniki szczegółowe

Parametr	Wartość	Komentarz
Opór ruchu poziomego	-	Składowa wynikająca z tarcia, długości i mas.
Opór podnoszenia ładunku	-	Składowa od wysokości podnoszenia.
Siła całkowita	-	Orientacyjna siła obwodowa wymagana na taśmie.
Moc użyteczna na taśmie	-	Moc bez uwzględnienia strat napędu.
Moc na wale napędowym	-	Moc po uwzględnieniu sprawności napędu.
Moc z zapasem	-	Wartość pomocna do doboru silnika.
Prędkość bębna	-	Orientacyjna prędkość obrotowa bębna napędowego.
Moment na bębnie	-	Moment wynikający z siły obwodowej i promienia bębna.

Dane pomocnicze

Parametr	Wartość	Komentarz
Masa rolek przeliczona	-	Wartość użyta w obliczeniach.
Masa pasa przeliczona	-	Wartość użyta w obliczeniach.
Masa ładunku przeliczona	-	Obciążenie liniowe ładunku.
Masa ładunku na przenośniku	-	Ładunek znajdujący się jednocześnie na taśmie.
Wydajność masowa	-	Szacunkowy przepływ masy przy podanej prędkości.
Nachylenie	-	Kąt użyty w funkcji cosinus.

Wzory użyte w kalkulatorze

model uproszczony

Opór ruchu poziomego Fh = 1,37 · f · L · g · [2 · mi + (2 · mb + mm) · cos(δ)]

Opór podnoszenia Fl = g · mm · H

Moc użyteczna na taśmie Pb = (Fh + Fl) · v / 1000

Moc na wale i moc z zapasem Pw = Pb / η, Ps = Pw · zapas

Oznaczenia: f - współczynnik tarcia, L - długość przenośnika, g - 9,81 m/s², mi - masa krążników/rolek na metr, mb - masa pasa na metr, mm - masa ładunku na metr, δ - kąt nachylenia, H - wysokość podnoszenia, v - prędkość taśmy, η - sprawność napędu.

posted by: Rafał
28 czerwca 2023
Brak komentarzy
Poradnik konstruktora

Kalkulator bezpiecznej prędkości śruby

Kalkulator Prędkości Obrotowej Śruby

Średnica śruby [mm]:

Współczynnik podparcia śruby:

Odległość między łożyskami [mm]:

Prędkość obrotowa śruby: obr/min

Współczynnik C:

C = 3.9 – Jeden koniec zamocowany, drugi luźny

C= 12.1 – Oba końce podparte

C= 18.7 – Jeden koniec zamocowany, drugi podparty

C= 27.2 – Oba końce zamocowane

Zastosowany wzór:

N = ((C * d * 10^7) / L^2) * 0.8

Prędkość bezpieczna: 80% prędkości krytycznej

Żródło: https://en.wikipedia.org/wiki/Leadscrew

posted by: Rafał
28 czerwca 2023
Brak komentarzy
Poradnik konstruktora

Kalkulator długości pasa przenośnika taśmowego

Kalkulator długości pasa transportowego

Oblicz orientacyjną długość pasa dla dwóch kół lub bębnów o różnych średnicach i zadanej odległości między osiami. Kalkulator pomaga we wstępnym doborze pasa transportowego, taśmy lub układu pasowego.

Dane wejściowe

wyniki liczone automatycznie

Średnica większego koła / bębna D1

Średnica koła napędowego lub większego bębna. Możesz wpisać też mniejszą średnicę — kalkulator sam porówna wartości.

Średnica mniejszego koła / bębna D2

Średnica koła biernego lub drugiego bębna.

Odległość między osiami C

Odległość osiowa między środkami kół lub bębnów.

Parametry projektowe

Dodatek montażowo-napinający

Opcjonalny dodatek na napinanie, łączenie lub regulację. Dla samej długości geometrycznej zostaw 0.

Szerokość pasa / taśmy

Pole pomocnicze do oszacowania powierzchni pasa. Nie wpływa na długość.

Obliczenie dotyczy uproszczonego układu otwartego z dwoma kołami/bębnami. Dla układów z rolkami zwrotnymi, napinaczem, łamaniem trasy albo niestandardowym opasaniem należy wykonać osobne obliczenia geometryczne.

Najważniejsze wyniki

Długość geometryczna pasa -

Długość z dodatkiem -

Odległość między osiami -

Różnica średnic -

Szacowana powierzchnia pasa -

Orientacyjny stosunek C/Dmax -

Wyniki szczegółowe

Parametr	Wartość	Komentarz
Długość geometryczna	-	Długość bez dodatków montażowych.
Dodatek	-	Dodatek procentowy albo stały w mm.
Długość całkowita	-	Długość pomocna do doboru lub zamówienia pasa.
Długość w metrach	-	Wygodne przy zamawianiu taśm z rolki.
Powierzchnia pasa	-	Długość całkowita razy szerokość taśmy.
Różnica średnic	-	Im większa różnica, tym większy wpływ poprawki geometrycznej.

Dane pomocnicze

Parametr	Wartość	Komentarz
D1 użyte w obliczeniach	-	Średnica pierwszego koła/bębna.
D2 użyte w obliczeniach	-	Średnica drugiego koła/bębna.
C użyte w obliczeniach	-	Odległość osiowa.
Stosunek C/Dmax	-	Pomocniczy wskaźnik geometrii układu.
Poprawka od różnicy średnic	-	Składnik (D1-D2)²/(4C).
Część prosta 2C	-	Dwa odcinki proste między kołami.

Wzory użyte w kalkulatorze

układ otwarty dwóch kół

Długość geometryczna pasa Lp = (π / 2) · (D1 + D2) + 2 · C + (D1 - D2)² / (4 · C)

Długość z dodatkiem procentowym Lcałk. = Lp · (1 + dodatek / 100)

Długość z dodatkiem stałym Lcałk. = Lp + dodatek_mm

Powierzchnia pasa A = Lcałk. · szerokość_pasa

Oznaczenia: D1 i D2 - średnice kół/bębnów, C - odległość między osiami, Lp - długość geometryczna pasa. Wzór jest przybliżeniem dla klasycznego układu otwartego.

posted by: Rafał
22 czerwca 2023
Brak komentarzy
Poradnik konstruktora

d	b	h	l	D₁	D₂	t₁	t₂	t₃	t₄	d₁	r lub s
ponad - do	[mm]										min - max
6 – 8	2	2	6 – 20	–	–	1,2	1,0	–	–	–	0,16 – 0,25
8 – 10	3	3	6 – 36	–	–	1,8	1,4	–	–	–	0,16 – 0,25
10 – 12	4	4	8 – 45	–	–	2,5	1,8	–	–	–	0,16 – 0,25
12 – 17	5	5	10 – 56	–	–	3,0	2,3	–	–	–	0,25 – 0,40
17 – 22	6	6	14 – 70	–	–	3,5	2,8	–	–	–	0,25 – 0,40
22 – 30	8	7	18 – 90	3,4	5,5	4,0	3,3	2,4	7	M3	0,25 – 0,40
30 – 38	10	8	22 – 110	3,4	5,5	5,0	3,3	2,4	8	M3	0,40 – 0,60
38 – 44	12	8	28 – 140	4,5	8,0	5,0	3,3	3,4	10	M4	0,40 – 0,60
44 – 50	14	9	36 – 160	5,5	9,5	5,5	3,8	4,2	10	M5	0,40 – 0,60
50 – 58	16	10	45 – 180	5,5	9,5	6,0	4,3	4,2	10	M5	0,40 – 0,60
58 – 65	18	11	50 – 200	6,6	11	7,0	4,4	4,8	12	M6	0,40 – 0,60
65 – 75	20	12	56 – 220	6,6	11	7,5	4,9	4,8	12	M6	0,60 – 0,80
75 – 85	22	14	63 – 250	6,6	11	9,0	5,4	4,8	13	M6	0,60 – 0,80
85 – 95	25	14	70 – 280	9	14	9,0	5,4	6,0	15	M8	0,60 – 0,80
95 – 110	28	16	80 – 320	11	16,5	10	6,4	7,0	15	M10	0,60 – 0,80
110 – 130	32	18	90 – 360	11	16,5	11	7,4	7,0	17	M10	0,60 – 0,80
130 – 150	36	20	100 – 400	14	20	12	8,4	8,0	22	M12	1,0 – 1,2
150 – 170	40	22	100 – 420	14	20	13	9,4	8,0	22	M12	1,0 – 1,2
170 – 200	45	25	110 – 450	14	20	15	10,4	8,0	22	M12	1,0 – 1,2
200 – 230	50	28	125 – 500	14	20	17	11,4	8,0	20	M12	1,0 – 1,2
230 – 260	56	32	140 – 500	14	20	20	12,4	8,0	20	M12	1,6 – 2,0
260 – 290	63	32	160 – 500	14	20	20	12,4	8,0	20	M12	1,6 – 2,0
290 – 330	70	36	180 – 500	18	26	22	14,4	10,5	19	M16	1,6 – 2,0
330 – 380	80	40	200 – 500	18	26	25	15,4	10,5	18	M16	2,5 – 3,0
380 – 440	90	45	220 – 500	18	26	28	17,4	10,5	18	M16	2,5 – 3,0
440 – 500	100	50	250 – 500	18	26	31	19,5	10,5	18	M16	2,5 – 3,0

typowe długości wpustów pryzmatycznych wg PN/M-85005, DIN 6885

szerokość x wysokość – długość

3 x 3 x L – 6, 8, 10, 12, 14, 16, 20, 22, 25, 28, 32, 36
4 x 4 x L – 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 25, 28, 32, 36, 40, 45
5 x 5 x L – 10, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 25, 28, 30, 32, 36, 40,45, 50,56
6 x 6 x L – 14, 16, 18, 20, 22, 25, 28, 30, 32, 36, 40, 45, 50, 56, 63, 70, 80, 90, 100
8 x 7 x L – 18, 20, 22, 25, 28, 30, 32, 35, 36, 40, 45, 50, 56, 63, 70, 80, 90, 100, 110, 120
10 x 8 x L – 20, 22, 25, 28, 30, 32, 36, 40,45, 50, 56, 63, 70, 80, 90, 100, 110, 120
12 x 8 x L – 25, 28, 30, 32, 36, 40, 45, 50, 56, 63, 70, 80, 90, 100, 110, 125, 140
14 x 9 x L – 36, 40, 45, 50, 56, 63, 70, 80, 90, 100, 110, 125, 140, 150, 160
16 x 10 x L – 45,50, 56,63, 70, 80, 90, 100, 110, 125, 140, 160, 180, 200
18x 11 x L – 50, 56,63, 70, 80, 90, 100, 110, 120, 140, 160, 180, 200
20 x 12 x L – 56,63, 70, 80, 90, 100, 110, 125, 140, 160, 180,200
22 x 14 x L – 63, 70, 80, 90, 100, 110, 125, 140, 160, 180, 200, 220, 250
25 x 14 x L – 70, 80, 90, 100, 110, 125, 140, 160, 180, 200, 220, 250, 280
28 x 16 x L – 70, 80, 100, 125, 140, 160, 180, 200, 220, 250, 280
32 x 18 x L – 90, 100, 110, 125, 140, 160, 180, 200, 220, 250, 280
36 x 20 x L – 100, 110, 125, 140, 160, 180, 200, 220,250, 280,320
40 x 22 x L – 100, 125, 140, 160, 180, 200, 220, 250, 280, 320, 360
45 x 25 x L – 110, 125, 140, 160, 180. 200, 220, 250, 280, 320, 360

posted by: Rafał
22 czerwca 2023
Brak komentarzy
Poradnik konstruktora

Przenośniki taśmowe – wiedza ogólna

Przenośniki taśmowe – opracowanie FENNER DUNLOP

Otwórz

Jak kształt koła napędowego wpływa na przenośnik taśmowy – opracowanie SKE Industries

Otwórz

Kształt bębna napędzającego w przenośniku taśmowym

Długość powierzchni prostej
bc = bo / 2

Całkowita szerokość bębna
b = bo x 1,1

Wysokość podcięcia
h = (d + 100) / 450 mm

Źródło